本帖最后由 害怕伏櫪 于 2013-2-18 16:06 編輯
寂寞如水 發(fā)表于 2013-2-18 10:30 ![]()
樓主是原冶金工業(yè)部馬鞍山鋼鐵設(shè)計(jì)研究院高級工程師， 現(xiàn)已退休。
我發(fā)信息尊稱李老！希望得到老前輩的指 ...
謝謝回復(fù)。
用論壇站內(nèi)搜索，找到李老在3年前發(fā)的一個(gè)帖子“采用冷軋工藝生產(chǎn)鋼絲”，但只有包括老鷹介紹李老聯(lián)系方法在內(nèi)的5個(gè)回復(fù)。
李老在那邊帖子里貼了一份詳細(xì)的有關(guān)冷軋工藝生產(chǎn)鋼絲介紹的doc文件，這里把它以文字貼出來：
采用冷軋工藝生產(chǎn)鋼絲的優(yōu)越性
傳統(tǒng)生產(chǎn)鋼絲的方法是“冷拉”，先將原料（鋼鐵產(chǎn)品--線材）的頭部放在專用的軋尖機(jī)中“軋尖”，接著由人工將其穿過拉絲模的�？祝弧按┠！保�，并在轉(zhuǎn)筒——?jiǎng)恿ρb置上纏繞固定（俗稱“掛車”），這些僅僅是開動機(jī)器之前的準(zhǔn)備工作，合上電動開關(guān)之后方可進(jìn)行拉拔。這種生產(chǎn)工藝，不僅勞動強(qiáng)度大，效率低，對于某些難變形金屬，中途還需進(jìn)行軟化退火、酸洗等工序，既耗費(fèi)能源，又對周圍的環(huán)境造成污染。 1978年，國外開始采用冷軋技術(shù)生產(chǎn)鋼絲，將原料直接喂入冷連軋機(jī)組一次成材。現(xiàn)在，鋼絲冷軋技術(shù)已在俄羅斯、美國、英國、德國、法國、意大利、日本、荷蘭、匈牙利、芬蘭等國應(yīng)用，冷軋鋼絲品種包括預(yù)應(yīng)力鋼絲、軸承鋼絲、焊條鋼絲、制繩鋼絲、不銹鋼絲、鋼簾線等幾十種。 鋼絲冷軋技術(shù)的興起，是對傳統(tǒng)冷拉工藝的變革。鋼絲冷軋生產(chǎn)與冷拉生產(chǎn)相比，前者具有極大的優(yōu)越性。 1 冷軋變形量大 用冷軋方法生產(chǎn)鋼絲，主要是在“Y型三輥軋機(jī)”上連軋完成的，被軋金屬在三只軋輥構(gòu)成的變形區(qū)中處于三向“壓應(yīng)力”狀態(tài)（而被冷拉的金屬在拉模內(nèi)是處于兩向壓一向拉的應(yīng)力狀態(tài)）。由壓力加工原理可知，壓應(yīng)力有助于金屬內(nèi)部缺陷的壓縮、聚合，拉應(yīng)力則助長缺陷的繼續(xù)擴(kuò)展。冷軋過程中，被軋金屬在軋制階段不彎曲、無扭轉(zhuǎn)，因此冷軋變形具有較低的加工硬化程度，金屬塑性好。此外，被軋金屬與旋轉(zhuǎn)的軋輥之間的摩擦輕微，軋件寬展小、延伸大，所以冷軋變形量很大，一次冷軋的總壓縮率可達(dá)96%。例如，美國用ø8㎜不銹鋼線材作原料，不經(jīng)中間退火直接一次軋成ø2.38㎜不銹鋼絲，淘汰了原先用同樣材質(zhì)的原料冷拉至ø4.76㎜經(jīng)過退火、酸洗之后再冷拉成ø2.38㎜成品的生產(chǎn)工藝。又如意大利，某軸承制造廠用ø5.5㎜軸承鋼線材作原料，一次連續(xù)軋成ø2.5㎜的鋼絲并將其直接用來深加工滾珠；某鋼絲生產(chǎn)廠用ø5.5㎜彈簧鋼線材為原料，一次軋成ø1.2㎜的鋼簾線。 2 生產(chǎn)效率高 由于冷軋可以一次成材，而且軋制速度高，所以鋼絲冷軋生產(chǎn)率比冷拉生產(chǎn)高得多。意大利某鋼絲生產(chǎn)廠以30m/s的速度在Y型三輥式連軋機(jī)（10臺機(jī)架）中冷軋生產(chǎn)ø1.2㎜的鋼絲，軋機(jī)的小時(shí)產(chǎn)量為952㎏，而白俄羅斯某鋼廠用同樣的原料由二組（共16臺）拉絲機(jī)冷拉生產(chǎn)同樣的產(chǎn)品，小時(shí)產(chǎn)量僅為430㎏。 冷軋生產(chǎn)過程中，原料內(nèi)部的缺陷或?qū)傅慕宇^易于被壓合，所以斷絲率低(約占冷拉生產(chǎn)的0.5%)，作業(yè)率達(dá)90%以上。采用冷軋方法生產(chǎn)鋼絲可提高生產(chǎn)率24～60%。 3 節(jié)能、降耗、環(huán)保 拉絲過程中，摩檫損失的功占總功耗的30～40%。冷軋過程中的摩擦損失卻很小，可忽略不計(jì)。此外，由于冷軋一次的總變形量大，所以生產(chǎn)過程中可省略（或減少）中間退火、酸洗工序。我國現(xiàn)用冷拉方法生產(chǎn)ø2.5㎜軸承鋼絲,需要經(jīng)過三次再結(jié)晶退火（包括成品交貨狀態(tài)退火）和兩次酸洗，而意大利是冷軋一次成材，無需退火、酸洗工序，不僅節(jié)能，而且生產(chǎn)環(huán)境好。 生產(chǎn)工序的減少，不僅減少了能源消耗，降低了成本，而且可以避免原拉絲過程中容易產(chǎn)生的鋼絲混亂現(xiàn)象，減少金屬切損，提高成材率（詳見表1）。
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2013-2-18 15:28 上傳
采用冷軋方法生產(chǎn)鋼絲，還可降低電機(jī)功率。白俄羅斯某鋼廠生產(chǎn)ø1.2㎜簾線鋼絲,原采用冷拉方法經(jīng)16個(gè)道次制成,其電機(jī)總功率603 kw 。上述的意大利某鋼絲廠，采用同樣的原料生產(chǎn)同樣產(chǎn)品的冷軋機(jī)組,電機(jī)功率僅為260 kw 。國產(chǎn)的生產(chǎn)預(yù)應(yīng)力鋼絲（ø5～7㎜）的ø900-8型拉絲機(jī)，電機(jī)總功率1040 kw。采用冷軋方法，在Y型三輥式鋼絲連軋機(jī)中用ø13/ø16㎜線材一次軋成ø5～9㎜的預(yù)應(yīng)力鋼絲，軋機(jī)傳動總功率僅為 530 kw ,這與冷拉方法相比，不僅功率降低49%，而且設(shè)備占地面積大大減小。 4 產(chǎn)品質(zhì)量好、機(jī)械性能可靠 拉絲過程中，被拉金屬表面與模孔內(nèi)壁之間產(chǎn)生滑動摩擦，金屬表面變形比較嚴(yán)重，內(nèi)外發(fā)熱不一致，容易造成鋼絲橫斷面的機(jī)械性能不均，并殘留較大的附加應(yīng)力。冷軋過程中，被軋金屬與滾動的軋輥之間只存在輕微的摩擦，表里溫差甚小，同時(shí)金屬在Y型交替布置的軋輥中被六面受壓，變形均勻，因而鋼絲橫斷面的機(jī)械性能一致。此外，在壓應(yīng)力的作用下，金屬的內(nèi)部缺陷易于被“焊”合，應(yīng)力集中的機(jī)率少，并且，壓應(yīng)力狀態(tài)對加工過程的附加應(yīng)力成分或加工后產(chǎn)品的殘余應(yīng)力中的拉應(yīng)力成分有減弱作用，所以，冷軋鋼絲的疲勞強(qiáng)度比冷拉鋼絲高。在原料和產(chǎn)品相同的條件下，冷軋鋼絲與冷拉鋼絲的機(jī)械性能比較如表2。
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2013-2-18 15:30 上傳
由表2可見，冷軋鋼絲比冷拉鋼絲具有較高的屈服強(qiáng)度。據(jù)國外資料介紹，冷軋鋼絲的松弛性能也優(yōu)于冷拉鋼絲。屈服強(qiáng)度和松弛性能，對于預(yù)應(yīng)力鋼絲、鋼絞線、鋼絲繩是極其重要的性能考核指標(biāo)。 冷軋鋼絲的扭轉(zhuǎn)性能也同樣優(yōu)于冷拉鋼絲，因?yàn)槔滠堖^程中鋼線始終處于無扭軋制狀態(tài)，沒有扭轉(zhuǎn)損失。表3為65號鋼線材加工成ø2㎜鋼絲的扭轉(zhuǎn)值比較。
到目前為止，采用冷軋工藝生產(chǎn)鋼絲，能夠生產(chǎn)ø1.2㎜以上的粗、中規(guī)格的產(chǎn)品。對于ø1.2㎜以下細(xì)絲的生產(chǎn)，可用冷軋鋼絲繼續(xù)冷拉。實(shí)際生產(chǎn)中，用 ø 6.5㎜高碳鋼線材一次冷軋成的ø2.0㎜鋼絲，經(jīng)過簡單涂層之后，能夠直接在6/450型拉絲機(jī)上冷拉成ø1.0㎜的產(chǎn)品�？梢�，具有熱軋組織狀態(tài)`的線材原料，經(jīng)過90% 的冷軋變形之后，仍可繼續(xù)承受一定程度的冷拉變形。 用冷軋工藝代替?zhèn)鹘y(tǒng)的冷拉，無需軋尖、穿模、掛車等繁重的手工勞動，可消除（或減輕）煙塵、廢酸對環(huán)境的污染。 “以軋代拉”是線材深加工行業(yè)技術(shù)進(jìn)步的體現(xiàn)， “冷軋” 是實(shí)現(xiàn)節(jié)能、降耗、優(yōu)質(zhì)、環(huán)保、多產(chǎn)、高效的先進(jìn)工藝。 顯然，鋼絲冷軋生產(chǎn)的優(yōu)越性，也反映出了鋼絲冷軋?jiān)O(shè)備的市場前景之廣闊。開發(fā)、制造鋼絲冷軋?jiān)O(shè)備，已是時(shí)候了！ 參 考 資 料 （1） Wire Industry 1978. №11. 938. （2） Wire Journal 1979. №12. 58～62. （3） Wire World International. 1980. №2. 68～70. （4） 《冶金文摘》 1981. №3. 49. （5） Wire Industry 1983.No4.203～205. (6) 《金屬制品》 1984. №4. 58～59. (7) 《軋鋼》 1985. №1. 57～58. (8) 《金屬制品》 1992. №1. (9) 《遼寧冶金》 1992. №3. 30～34.
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樓主: qianlixiao
發(fā)表于 2013-2-18 08:24:00
發(fā)表于 2013-2-19 08:54:57
