本帖最后由 未來(lái)第一站 于 2016-11-4 22:05 編輯
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薄壁鈦合金套數(shù)控加工工藝希望對(duì)需要的社友有所幫助4 A" S. a2 t2 d$ M9 \4 ^) g# j
1.鈦合金套加工工藝分析
1 f5 P7 g6 s% B+ v 如圖1所示,一種薄壁鈦合金零件壁厚僅為1.8mm,內(nèi)孔的尺寸公差為0.1mm,內(nèi)外圓同軸度要求為φ0.05mm,而且要求在薄壁套圓周上加工出36個(gè)寬度為0.6mm、長(zhǎng)度為50mm的槽,零件材料為T(mén)C4,要求表面粗糙度值Ra=1.6μm,不僅有較高的尺寸加工精度與形位公差要求,而且要求表面粗糙度值低,加工難度較大。
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圖1 薄壁鈦合金零件
% d: t9 q& Y! B& a+ ?$ R 鈦合金材料在航空航天等領(lǐng)域有廣泛的應(yīng)用,其特點(diǎn)如下:①導(dǎo)熱系數(shù)低,切削溫度高,相同條件下,TC4的切削溫度比45鋼高出1倍多。②加工過(guò)程中刀具與切屑的接觸長(zhǎng)度短,這樣單位接觸面積上的切削力就會(huì)加大,易使刀具崩刃。③由于鈦合金的切削變形系數(shù)接近于 1,所以切屑在前刀面的滑動(dòng)摩擦路程就會(huì)增加,刀具磨損速度加快。④化學(xué)活性大,在加工表面容易產(chǎn)生表面變質(zhì)污染層,使組織不均勻,嚴(yán)重?fù)p傷刀具,出現(xiàn)缺口、崩刃及剝落等現(xiàn)象。⑤由于鈦合金親和性大、切削溫度高,切削時(shí)粘刀現(xiàn)象嚴(yán)重,在切削過(guò)程中會(huì)引起粘結(jié)磨損。: h1 `# d8 P s0 w+ m
由于薄壁鈦合金套的表面粗糙度值為Ra=1.6μm,要求較高。同時(shí),由于是型材管料,其外圓不需要加工,只需要拋光處理,所以要完成薄壁鈦合金套的加工,需要5個(gè)加工步驟:①粗車(chē)內(nèi)孔。②銑圓周36個(gè)寬度為0.6mm、長(zhǎng)度為50mm的分布槽。③去除內(nèi)孔翻邊毛刺。④精車(chē)內(nèi)孔。⑤拋光外圓。 }$ J% e f) a. @. M4 n+ K- p
2.內(nèi)孔的粗加工- F3 G( o, ]& F9 H# c" W
由于薄壁鈦合金套的壁厚僅為1.8mm,所以粗車(chē)內(nèi)孔的裝夾方案選擇軟包爪,如圖2所示為焊接的銅軟包爪,在其尾部車(chē)有一個(gè)2mm的限位,限制薄壁鈦合金套長(zhǎng)度方向的位置移動(dòng)。. I7 a9 }* k) T
( y O3 |) G' s( f+ g. k圖2 車(chē)床軟爪
5 E. j, w& t& v 由于YT類(lèi)硬質(zhì)合金車(chē)刀與鈦合金材料結(jié)合力強(qiáng),容易發(fā)生粘結(jié)磨損,所以粗車(chē)內(nèi)孔的刀具選擇YG8硬質(zhì)合金車(chē)刀,刀具的主偏角95°,副偏角35°左右,前角6°,后角9°,切削參數(shù)為:v=70m/min,f=0.2mm/r,ap=1mm。圖3所示為加工實(shí)況,內(nèi)孔粗加工完成后,要給精加工留量0.15mm。7 y1 |2 i* w6 q& M% e' F
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" Z6 d. c ^: n圖3 粗加工 - v a; ^- x" a5 M* s, n! L
3.圓周36個(gè)槽的加工( v, ^7 z" b" S/ V% p
薄壁鈦合金套圓周上36個(gè)槽的加工,選擇在四軸立式加工中心上,利用分度頭通過(guò)一夾一頂?shù)难b夾方案,如圖4所示。裝夾時(shí)需要做一個(gè)心軸2,心軸的一端外圓被三爪自定心卡盤(pán)3卡住,另一端外圓有一個(gè)止口并與薄壁鈦合金套筒4的一端內(nèi)孔間隙配合,配合間隙為0.02mm,薄壁鈦合金套的另一端內(nèi)孔與堵頭1的外圓間隙配合,配合間隙為0.02mm,堵頭的另一端端面中心打有中心孔,通過(guò)活頂尖5將其頂住。
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0 X: ]( S2 F2 w9 A1 b+ K% _6 ?圖4 銑槽裝夾示意圖 . a5 g" t, X2 {* ?3 j) w# P
1.堵頭 2.心軸 3.三爪自定心卡盤(pán) 4.薄壁鈦合金套筒 5.活頂尖
# H, m/ k. ~& b9 D6 Z7 p+ @! ` 銑槽加工時(shí),由于薄壁變形后應(yīng)力集中,容易造成槽寬變窄,所以應(yīng)使用厚度略大于槽寬的鋸片銑刀。這里刀具選用厚度為0.7mm、內(nèi)孔直徑為22mm、外圓直徑為60mm的高速鋼鋸片銑刀,齒數(shù)為72齒,其中直徑為22mm的內(nèi)孔與銑槽刀具的伸出軸間隙配合,配合間隙為0.02mm,圖5所示為銑槽刀具。
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圖5 銑槽刀具
7 R0 P: a) G9 m& y$ q- L% a- T 銑槽加工參數(shù)選擇為:n=100r/min,f=25~30mm/min,ap=2mm。背吃刀量=鋸片厚度,這里吃刀深度≥薄壁套的壁厚1.8mm,因?yàn)榻?jīng)過(guò)試驗(yàn),如果不是一次切開(kāi)而是分層切削,由于應(yīng)力集中,第二次進(jìn)刀就會(huì)在分層處造成刀具的崩刃甚至斷裂,同時(shí)加工效率大大降低,所以這里選擇ap=2mm。需要注意的是,鋸片銑刀沿鈦合金套筒套徑向進(jìn)刀時(shí),背吃刀量ap≥薄壁套壁厚1.8mm,不要分層銑削,否則切開(kāi)的薄壁套在開(kāi)口處由于應(yīng)力集中,會(huì)使開(kāi)口處產(chǎn)生變形,導(dǎo)致縮口,第 2次進(jìn)刀鋸片銑刀不能順利進(jìn)刀,導(dǎo)致鋸片銑刀出現(xiàn)崩刃或斷裂,致使加工不能順利進(jìn)行。圖6所示為加工實(shí)況。
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! R8 `! V) D" G# C6 R圖6 銑槽加工
+ E4 |1 n& n8 c. r/ y% } 4.內(nèi)孔毛刺的去除1 [% W. {/ n8 O1 @" g
薄壁鈦合金套內(nèi)孔銑削加工完成后,由于鈦合金對(duì)刀具材料的化學(xué)親和性強(qiáng),容易粘刀,所以銑出的毛刺不會(huì)輕易斷掉,而是卷曲在內(nèi)孔的兩端,如圖7所示,所以需要將其去掉。采用的方法為利用尖嘴鉗將其逐一掰掉。由于掰掉后的內(nèi)孔還會(huì)留有去不掉的毛刺,所以粗加工時(shí)留下的0.15mm精加工余量正好在精加工時(shí)將其去除。
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5 G2 @; x' u: j2 q圖7 內(nèi)孔卷曲毛刺 ( Q/ X' X; ]6 J* o# m: M( ?
5.內(nèi)孔的精加工( ~2 V# \4 @7 T, x, Y5 j4 E1 }% X* V
薄壁鈦合金套的內(nèi)孔精加工還是采用粗加工時(shí)的裝夾方案,即利用銅軟包爪裝夾外圓,利用內(nèi)孔精車(chē)刀精鏜內(nèi)孔。
8 o8 R5 d! i" R2 D. r 鏜內(nèi)孔精車(chē)刀選擇陶瓷刀具,刀具主偏角95°,副偏角35°,主前角8°,后角 12°。切削參數(shù)如下:n=400r/min,v= 55m/min,f=0.15mm/r,ap=0.15mm。
( h/ { M. {7 ~( @$ ~' h 6.外圓的拋光加工1 a! b+ o( ^% x; Z2 V
由于薄壁鈦合金套內(nèi)外圓毛坯比較規(guī)矩,外圓已經(jīng)達(dá)到了規(guī)定的尺寸要求,所以不需要單獨(dú)加工,但是表面粗糙度不是太理想,需要進(jìn)行外圓的拋光加工處理。
! I& S' _& ^$ _. H6 _ 外圓拋光也是選擇在數(shù)控車(chē)床上,通過(guò)三爪自定心卡盤(pán)與活頂尖一夾一頂?shù)难b夾方案。如圖8所示,心軸的一端裝夾在三爪自定心卡盤(pán)上,心軸的一端外圓與薄壁鈦合金套的一端內(nèi)孔間隙配合,配合間隙為0.02mm;薄壁鈦合金套的另一端內(nèi)孔與堵頭的外圓相配合,配合間隙也為0.02mm,活頂尖與堵頭的中心孔相配合。9 g$ z ]* M# a: n
, Z9 F* x6 v" ~) o" e圖8 外圓拋光
6 O1 ~- P% s1 \/ F" J {) R1 k( u 拋光的時(shí)候,先在薄壁鈦合金套的外壁涂一層專(zhuān)用拋光皂(見(jiàn)圖9),然后起動(dòng)主軸,主軸轉(zhuǎn)速n=500r/min,利用拋光輪對(duì)其外圓進(jìn)行拋光處理。
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. w" x' y2 Z+ ], e2 F; ~ 圖9 拋光皂 6 f# j& h$ L! N7 G* D( v) {; t/ b9 X
最終加工完成后的零件如圖10所示。3 S6 \& S3 p" N( m+ t
% {, |' a5 e3 @; h2 w圖10 成品零件 7 o2 V* H ^0 d W0 C" }# g
7.結(jié)語(yǔ)6 r+ t: S; X( S
鈦合金材料是典型的難加工材料之一,我們?cè)诠ぷ髦幸碚摻Y(jié)合實(shí)際,不斷積累加工經(jīng)驗(yàn),針對(duì)具體問(wèn)題制定出切實(shí)可行的鈦合金加工工藝方案。本文對(duì)加工該類(lèi)零件的設(shè)備、刀具、夾具、切削參數(shù)及其他一些工藝方法進(jìn)行歸納、總結(jié)和論證、應(yīng)用,以期更好地指導(dǎo)實(shí)踐中鈦合金的加工,文中的加工方法可能不是最佳方案,歡迎同行批評(píng)指正。2 U+ q9 d$ K- v6 e( e
9 W* e$ n( s' g _4 F Y作者: 北華航天工業(yè)學(xué)院任國(guó)柱
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