剛編制的規(guī)程，請(qǐng)高手指正

jiqing0905

& T' Y  }3 |4 @. u鋁制殼體鉚、焊工藝規(guī)程
一．目的:
$ ^( ], d) l3 g- r7 q7 Q( R1 ^    用于指導(dǎo)公司鋁制殼體的鉚裝、焊接工序的操作，規(guī)范操作標(biāo)準(zhǔn)，以達(dá)到縱、環(huán)焊縫UT檢測(cè)要求，使焊接質(zhì)量得以保證和提升。
$ E! E/ o. y* z- z, z% _/ S二.鋁的焊接特性：
   2.1.極易氧化：鋁在空氣中很容易氧化生成熔點(diǎn)高達(dá)2050℃的Al2O3，其難熔氧化膜遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)鋁及鋁合金的熔點(diǎn)660℃,阻礙金屬之間的結(jié)合,并易造成夾渣和氣孔。 因此,為保證焊接質(zhì)量，焊前必須嚴(yán)格清理焊件及焊絲表面的氧化物, 并保證有充足、適量的氬氣對(duì)焊縫區(qū)金屬進(jìn)行有效的保護(hù)。
4 m% E# b* n: X) p9 Q   2.2.散熱快：鋁及鋁合金的導(dǎo)熱性及熱容量都很大, 比鋼大1倍多,焊接時(shí)工件散熱快而多.因此,必須采用線能量大的熱源有時(shí)必須采用預(yù)熱等工藝措施。  
5 g4 p  T2 M# e" }3 H8 @) n7 }  2.3.易產(chǎn)生冷、熱裂紋：鋁及鋁合金的線膨脹系數(shù)大, 約為鋼的2倍,凝固時(shí)體積收縮率高達(dá)6.5%左右,產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，極易產(chǎn)生裂紋、縮孔、縮松等缺陷, 因此必須選用合適成分的焊絲，另外焊后進(jìn)行熱處理以消除殘余應(yīng)力。 
& R( X* g9 f9 E( X" g# N  2.4.氫的溶解：鋁在液態(tài)時(shí)能溶解大量的氫，固態(tài)時(shí)幾乎不溶解，焊接中在熔池的凝固和快速冷卻中，熔融于金屬中的氫來(lái)不及溢出，就產(chǎn)生氣孔。在焊接中要嚴(yán)格控制干燥度，母材及焊材不能有水分，要進(jìn)行烘干處理。
  2.5.無(wú)色澤變化：鋁熔化時(shí), 鋁及鋁合金從固態(tài)變成液態(tài), 顏色無(wú)明顯變化，因此,在焊接操作過(guò)程中比較困難，可辨性差，很難判定焊接的好與壞，這要靠焊工的經(jīng)驗(yàn)和技能掌握。
$ @8 f# g' }& r+ ?6 c# M: C# b9 }三. 工藝路線：
/ Y4 y9 O$ @. d6 S' B- }* x( l: ?) b鉚裝：坡口制作→檢查坡口尺寸→清理清潔→裝配→點(diǎn)焊→檢查裝配尺寸→加固點(diǎn)焊
3 j% b! ]" i* C- l  B; Z焊接：檢查裝配質(zhì)量→清理清潔→預(yù)熱→打底焊接→層間清理→填充焊接→層間清理→蓋面焊接
/ D( M* }8 [+ E' ~四．工作環(huán)境;
4.1.鉚裝應(yīng)在干燥無(wú)油的場(chǎng)所裝配；
/ Z& o$ Z# D+ Z" @3 W1 a7 I4.2.焊接操作應(yīng)在一個(gè)相對(duì)干燥的環(huán)境下進(jìn)行，空氣濕度一般不應(yīng)超過(guò)90%。
7 a/ b7 ]* R/ G4.3.周圍溫度應(yīng)在5℃至40℃之間，風(fēng)速不得大于2m/s。
8 V) h' J% Z) k: u' \五. 制作流程：
5.1. 鉚裝
+ @  V5 Y0 d* S& L8 L5.1.1 坡口制作：我公司一般使用的板材厚度為6～12 mm ,所以坡口加工除特殊情況外，不管是縱焊縫還是環(huán)焊縫單邊按（圖1）加工。6～8 mm 板鈍邊2 mm、30°；10～12 mm 板鈍邊3 mm、35°。檢查坡口應(yīng)均勻、光滑、無(wú)翻邊、瓦楞邊。
9 r4 t1 a8 Y" b$ @$ f5.1.2 清理：清理有化學(xué)清理和機(jī)械清理，根據(jù)我公司實(shí)際情況，采用機(jī)械清理法;先用有機(jī)溶劑（丙酮或無(wú)水酒精）擦洗施焊處50 mm 范圍內(nèi)的油污（也可用火焰加溫去除油污），再用不銹鋼鋼絲輪拋光至金屬本色光澤。需要說(shuō)明的是：不采用砂輪片打磨的方式，以免殘留的砂粒留在金屬表面，引起焊接時(shí)產(chǎn)生夾渣現(xiàn)象。


5.1.3.鉚裝：縱焊縫和環(huán)焊縫裝配如（圖2）所示進(jìn)行裝配。

坡口類型根據(jù)技術(shù)工藝確定的內(nèi)、外形式而定，筒體不圓處要整圓，無(wú)毛邊對(duì)接、對(duì)接錯(cuò)邊量≤ 1 mm ,錯(cuò)邊量大的要用機(jī)械方式修正。測(cè)量尺寸合格后，采用TIG均布點(diǎn)焊，點(diǎn)焊深度不超過(guò)坡口深度的2/3 ,點(diǎn)焊長(zhǎng)度10 mm 左右。
1 @; ~, N) ]# W1 o
5.1.4.所有插入式支管裝配按圖（四）執(zhí)行，全周須倒坡口、去除油污、飛邊、毛刺、雜質(zhì)等。
5.1.5. 裝配完工后，用干燥氣源吹凈筒體內(nèi)外灰塵及切割屑等雜質(zhì)。
  5.2.焊接：
# u3 A. z/ x1 ?  5.2.1.目測(cè)檢查裝配質(zhì)量符合施焊標(biāo)準(zhǔn)要求后方能進(jìn)入本工序作業(yè)準(zhǔn)備。
; T7 V$ V) w6 H/ n( D  5.2.2.氬氣及焊材準(zhǔn)備：氬氣純度不低于99.99%，使用前要先排放空氣，當(dāng)氬氣壓力不足時(shí)，不能施焊；焊絲焊條要經(jīng)過(guò)烘干處理，根據(jù)需要量領(lǐng)取。領(lǐng)取的焊條要用丙酮擦洗以去除有害物質(zhì)，有油污的手不能接觸焊材。
$ J; p$ b- v1 H, g/ e% Y  K  5.2.3．清理清潔：同樣用有機(jī)溶劑（丙酮）清洗施焊處50 mm 范圍內(nèi)的油污，去除雜質(zhì)灰塵，用無(wú)油干燥的不銹鋼鋼絲輪拋光至金屬本色光澤。清理清潔后的筒體在4小時(shí)內(nèi)焊接，超過(guò)4小時(shí)重新清理。
8 ?" S, d- v+ I. y: E 5.2.4．預(yù)熱：采用氧、乙炔對(duì)待焊處進(jìn)行加溫預(yù)熱，引弧板也要同時(shí)預(yù)熱，預(yù)熱溫度參照表（1）。
5.2.5. 焊接：焊接順序參照（圖3）進(jìn)行。焊接層數(shù)及焊接參數(shù)參照表（1）
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* a% J4 q7 e5 ]2 J" l  d                         表1
板材 厚 度
/ [  g# O: F. `mm        焊 絲
直 徑
mm        鎢極
, @2 j5 ]+ A$ X+ m) I: w0 C6 G直徑
% z; a) Z+ p: W$ I' ]" ^- bmm        噴嘴
5 A/ b* p* G+ N/ H0 ]9 Q0 J8 o直徑
mm        預(yù)熱
溫度
℃        焊接
* |" h# |3 ^# L7 K+ _電流
A        氬氣
- W9 g. |8 V, Z9 z3 ~5 R, c流量
& w0 `* |" d. ]- D2 q1 p& p; ]L/min        焊接
, O: v# [- n. @6 E層數(shù)
+ R* z3 n$ u7 Q3 }8 l正/反        坡口
                                                                形式        間隙
6        4        4.0        14~16                240~280        16~20        1~2/1        V        1~2
8        4~`5        5.0        14~16        100        260~320        16~20        2~3/1        V        1~2
10        4~5        5.0        14~16        100~150        280~340        16~20        3~4/1~2        V        1~2
' z9 V& V: w. ^12        4~5        5.0        16~20        150~200        300~360        18~22        3~4/1~2        V        1~2

# \* V  s$ A% |8 B" t& _ 對(duì)于自動(dòng)焊不開坡口縱縫電流參照以下;
1 o+ k3 L( o- R. ]* ~1 V9 v   t 6 板（無(wú)坡口）  260～270A 熔融、230～240A 蓋面
* R( R, z0 h$ A+ v. W# s, Z   t 8 板（無(wú)坡口）  330～380A 熔融、300～320A 蓋面
   t 10板（無(wú)坡口） 420～440A 熔融、 310～330A 蓋面
   焊接時(shí)焊槍先在引弧板上焊接（環(huán)縫無(wú)引弧板的在焊道附近放置一塊小鋁板），待穩(wěn)定后移至焊接處焊接。焊接第一層時(shí)，可不加絲焊接，起弧電流要比焊接電流小，過(guò)引弧板后，逐漸加大電流至焊縫背面成型，焊完第一層后，清理清潔焊縫表面的氧化物及雜質(zhì)、露出金屬本色光澤，進(jìn)行填充焊接，最后蓋面焊接。
   焊接道數(shù)在保證焊縫尺寸（焊腳、焊寬等）的前提下，盡量越少越好，正常的外道2～3道、內(nèi)道1道，插入式支管里外各1道。
   5.2.6.焊后處理：焊接后要及時(shí)的去除焊縫上的焊渣、焊瘤。為消除焊縫殘余應(yīng)力，一可采用皮榔頭沿焊縫周邊輕輕的均勻敲打，利用震蕩以釋放應(yīng)力；二可采用退火熱處理方法來(lái)消除應(yīng)力,建議：材質(zhì)是5A02或5052的，溫度350±10℃、保溫1小時(shí)左右；材質(zhì)是6063或5083的，溫度410±10℃、保溫1小時(shí)左右。
- n9 L# ]1 f6 @4 q  5.2.7.焊縫質(zhì)量要求
  5.2.7.1.焊縫過(guò)渡光順，不能突變；
6 p6 e4 S/ C. P4 u  5.2.7.2.焊縫直線度：任何部位在≤100 mm內(nèi)直線度應(yīng)≤1 mm；
, ?9 }! d% f  y. @* C. Z  5.2.7.3.焊縫高低差：在長(zhǎng)度100 mm，其高低差應(yīng)≤0.5mm,余高：內(nèi)焊縫0～2 mm、外焊縫2～3 mm
( b! x2 a$ Z+ M2 i* y  5.2.7.4.焊縫咬邊：d≤0.3 mm,d0.3 mm 要修磨(d為咬邊深度)；
+ e, @$ D' M# L( f# {8 Y# `  5.2.7.5.焊縫寬度：同一焊縫任意300 mm 長(zhǎng)度上寬度差≦1 mm ;
  5.2.7.6.焊縫不允許有氣孔、不熔合等缺陷存在。
5.2.8．注意點(diǎn);
5.2.8.1. 焊接材料必須按要求進(jìn)行烘干; 焊絲在使用前應(yīng)清除油污、氧化物；焊絲領(lǐng)用須少量多次領(lǐng)用，當(dāng)班用不完的焊絲焊條要入庫(kù)。
5.2.8.2. 不得在焊道外的母材上引弧;
5.2.8.3. 焊前必須按工藝文件檢查坡口尺寸、根部間隙;
5.2.8.4. 焊接前必須清除焊接區(qū)的有害物;
5.2.8.5. 焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)查出原因，制定出修補(bǔ)工藝后方可處理；
5.2.8.6. 焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過(guò)兩次；當(dāng)超過(guò)兩次時(shí)，應(yīng)按專門制定的返修工藝進(jìn)行。
六．焊縫的UT檢測(cè)：建議對(duì)焊縫檢測(cè)的時(shí)間，最好在焊縫完成24小時(shí)后或熱處理后進(jìn)行，另外在氣密試驗(yàn)或油漆后復(fù)檢。
( P' E0 E* G' }七． 鉚裝、焊接有不盡事宜參照《生產(chǎn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)文件》中的
( ~% H! K/ ?* p' P- U<鉚裝作業(yè)指導(dǎo)規(guī)范>及<焊接作業(yè)指導(dǎo)規(guī)范>。
' ~/ ?9 g" \! v: } 本規(guī)程與作業(yè)指導(dǎo)規(guī)范于2015年12月11日同時(shí)執(zhí)行。
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/ D6 N0 X* }8 B% D6 Q' q2 ~  s
                                 
                                  編制：                                                                            2015.12.8

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