上海機床廠M7120A,M7150A,M7475B,MA7480等平面磨床常見故障及磨削質量問題

liqichen2004

垂直進給有爬行（落刀）
" i, I7 Z5 {) r# u) r產生原因1：拖板立柱導軌付潤滑不良。
) t3 y: O* ]2 d; {1 p+ Q) R排除方法1：應經常保持潤滑，每班一次。
產生原因2：塞鐵或壓板過緊或者滾輪壓緊過量。
排除方法2：調整塞鐵并檢查塞鐵與配件是否接觸良好，一般要求應達到≥75%。壓板予以修刮保持間隙最小，但移動無阻滯。合理調整滾輪壓緊力。
1 q2 w8 I7 \! F) X; ~9 {- a產生原因3：絲桿螺母付間隙大。
( T" j5 h7 J3 ~- A+ g排除方法3：M7120A調整滾動螺母墊圈，保持無間隙狀態(tài)，若經常使用某一區(qū)域絲桿局部磨損嚴重應更換。
7 u+ k: ~, k1 h2 ]$ Q9 V
磨頭快速開升降失靈
8 a/ A* t1 g' Z  o( ^/ z產生原因：聯(lián)鎖開關接觸不好，而失去作用。
排除方法：重新調整使聯(lián)鎖開關有良好接觸。

- h0 ]: ~8 |+ G! R橫向進給手動與機動失誤
產生原因：M7150A橫向進給手搖與機動轉換的活塞鎖緊螺釘防松措施不強，造成液動時脫不開齒條。
* v2 n  F' j. ]3 o2 w$ k8 H排除方法：齒輪軸端與活塞連接的端面螺釘（M6）籍彈簧墊圈固定，應予以緊固。
; h* }  F% D: ]' d$ L
, Y* B2 J" L- A橫向進給采用斷續(xù)進給量不均勻
& o; t" l7 Q" J產生原因：塞鐵過緊塞鐵大小頭接觸不好，導軌潤滑不良。
排除方法：參見《本節(jié)：垂直進刀有爬行》。
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漏油
8 o" h( c9 ~$ f; k( S產生原因1：磨頭潤滑油由于進油與出油調節(jié)不良，使軸承腔內油量過多，在停止工作時，由于雙聯(lián)泵不工作，潤滑油無法抽回時，通過單向閥，回油箱。如單向閥不起作用時將造成漏油。
0 v. n1 k4 q( l+ X+ K4 t6 d9 f4 D排除方法1：若有溢漏可通過調節(jié)螺釘L5調整，單向閥應修復和調整，使鋼球頂開靈活。
產生原因2：油封質量差。
1 r  d% @6 u& {# m1 M+ t3 y2 H" l排除方法2：更換。
, h) ~% ~" C9 P, o, n9 W) j- h+ X產生原因3：主軸與體殼孔未控制同軸或油封法蘭蓋的孔與軸肩不同軸，造成油封單邊容易磨損。
排除方法3：參見《外圓磨床砂輪架主軸滑動軸承付》。
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1 D& |: ?. O" X* S9 [( j9 Z7 f* x主軸軸承付發(fā)熱，嚴重時產生抱軸
$ T# D6 F9 n4 M" k產生原因：參見發(fā)過的關于上海機床廠M1332B等外圓磨床常見故障一貼
9 G0 N5 G: z  F: }3 a2 h排除方法：其中M7120A軸承間隙冷態(tài)為0.008-0.01mm，并注意封油盤（32A-110）的中φ4孔裝配方向應向上，裝錯影響供油。

磨頭震動較大
產生原因1：主軸與轉子動平衡差。
排除方法：主軸與轉子一起重新動平衡，平衡精度應達到8μm。
& B" I" `; i1 n8 Z# r/ {: }+ c: x產生原因2：砂輪靜平衡差。
排除方法2：筒形砂輪在澆注硫磺時應注意保持同心。

( s- W; o( L3 Q! X% J& ^& ^/ ?磨頭主軸轉動有不規(guī)則響聲
產生原因1：磨頭體殼三孔不同軸造成軸承彈夾圈擦碰。
$ v: M$ ]: _2 s. o* f排除方法1：應控制好同軸，若已產生這現(xiàn)象可將體殼上蓋（31-101C）的軸肩外圓略車小，通過主軸迥轉校正軸承孔同軸≤0.02mm，增加2只φ6定位銷。
8 Y' Q3 h6 Y/ h& {, E1 k產生原因2：包扎于體殼內定子 線圈的黃臘布頭太長。
排除方法2：可剪去多余部分
& k  p) N" N, D0 d" o' k2 x3 K' ~# |
! E' V( ?) N0 {5 b( w- L磨頭主軸軸承易發(fā)熱
產生原因1：軸承彈夾圈擦碰。
% z0 U- k4 \% i) f! d1 Z6 N% v排除方法1：參見《磨頭主軸轉動有不規(guī)則響聲》。
2 C& U: {/ k" x產生原因2：平面軸承D8214受負荷過大。
排除方法2：控制平面軸承承受合適負荷，一般1墊圈高于2墊套0.01mm即可。

工作臺液壓換向沖擊大
產生原因1：工作壓力調整過高。
排除方法1：調整壓力閥減低工作壓力至說明書的要求。
3 A1 [1 U0 |1 B5 I6 H8 B5 R產生原因2：換向閥制動迅速產生沖擊。
- `$ ~0 _, Z( ]' F7 j* `排除方法2：調節(jié)兩端節(jié)流螺釘，增加緩沖阻尼或檢查單向閥封油是否良好，采用敲擊鋼球使閥孔處形成良好接觸。
產生原因3：系統(tǒng)內存在大量空氣。
' Y% x$ Z* `6 y  c排除方法3：工作臺快速全行程移動排出空氣，檢查油液產生氣泡原因并消除。
- g1 O+ {4 b& t8 n9 T產生原因4：液壓缸活塞環(huán)兩頭螺母未固緊或 固定液壓缸支架未固緊松動。
: f% r- X) ]: k0 F6 E排除方法4：適當旋緊螺母，將支架固緊。

4 V3 u6 ~: K- k7 Q2 w2 P滑鞍不能往復
: }; E& |3 N. K7 L產生原因1：減速器蝸輪蝸桿損壞。
排除方法1：檢查更換。
% _6 g; ?. G1 t  C! k* O- G產生原因2：電氣限位開關壓住不釋放。
/ l. m$ i% N- H( j- V排除方法2：調整或交換。

& b* ?: b/ W( R( [滑鞍進出晃動
產生原因：滑鞍塞鐵未調整好或塞鐵接觸不良。
排除方法：高速塞鐵使其配合適中，檢查塞鐵與相配件接觸面要求達到≥75%，修刮和磨削達到。
+ M9 s; j; O% ~* S8 x
波形或走刀痕跡
$ U: G: V, W. O  I產生原因1：砂輪主軸軸承付間隙過大。
排除方法1：檢查，調整，參見《外圓磨床，砂輪架主軸軸承付》。
" V* M: v$ ~- S% n+ e產生原因2：砂輪平衡不好。
排除方法2：參見《外圓磨削質量》。
產生原因3：砂輪法蘭錐孔與主軸錐體接觸不良。
排除方法3：參見《外圓磨削質量》。
產生原因4：磨削進給量應根據工件余量合理選擇。
排除方法4：參見《外圓磨削質量》。
5 A/ N. X# o8 x- ]. F6 m/ y產生原因5：工件材料與砂輪不匹配，導致砂輪不能有效切除工件；砂輪表面鈍化嚴重造成砂輪產生偏轉。
% o. |7 Z8 h4 s  t. |排除方法5：參見《外圓磨削質量》。
產生原因6：主軸與轉子不平衡或定子與轉子間隙不均勻。
) X% c: e. u  n5 [" ~排除方法6：將電機轉子，風扇葉輪，墊圈與主軸裝在一起后，在動平衡機平衡，平衡精度應達到雙振幅4μm。
, s  x+ g) O2 A6 c0 Z產生原因7：磨頭主軸中心線與導軌平行度差，當采用裝于拖板上修整器修整砂輪時，使砂輪表面與工件產生角接觸。
排除方法7：通過磨削火花判斷砂輪表面與工件接觸狀況，嚴重時應予修復導軌達到，如果將修整金鋼鉆座在工作臺或吸盤上修整砂輪時，砂輪表面與工件的接觸會有較大改善。
1 Q& {( ]  Z/ t4 @6 n& o: \產生原因8：砂輪與工件有相對振動。
排除方法8：通過改變，高速工作臺移動速度予以消除。

# N9 F% L8 i" N- ~( c燒傷
7 `: J& d9 B2 L/ j產生原因1：選用砂輪太硬。
" ]. t0 m0 g* p/ m1 |0 g" Z排除方法1：參見《外圓磨床磨削質量》。
; v* {  K% V7 m3 |& {產生原因2：砂輪鈍化嚴重。
排除方法2：參見《外圓磨床磨削質量》。
( B* g; I7 i( D$ s9 R' Y+ @產生原因3：冷卻液不充分。
- O8 E5 {1 y& V7 [排除方法3：參見《外圓磨床磨削質量》。
% E0 G. U+ B) E9 [' }5 h: r
斜紋痕跡
產生原因1：砂輪表面未形成尖銳顆粒狀態(tài)，磨削時不能有效切除工件。
3 w# l8 w# O+ A2 z$ g4 W" I  J- V排除方法1：采用鋒利金鋼鉆修砂輪，對于砂輪易鈍化，易嵌塞現(xiàn)象時應勤修砂輪。
產生原因2：金鋼鉆顆粒沒有焊牢，在焊孔中晃動或安裝座不牢固，修整產生振動。
$ J2 p5 S  Q1 h- Y$ j3 ]排除方法2：檢查金鋼鉆質量狀態(tài)緊固修整座，當修整桿在套筒中間隙過大時應予消除。

! }" e1 j& R; O3 A) t& L平行度、平面度達不到要求
產生原因1：工作臺導軌潤滑油太多，工作臺快速運動有飄浮現(xiàn)象。
( \" m  @) z4 G8 F! v排除方法1：潤滑油調整合適，靜壓導軌調整參見《外圓磨床靜壓導軌型》。
. L/ o7 `; P% G3 g+ m) X+ U產生原因2：磨頭拖板導軌磨損精度走失。
: E# Z0 k! j% D排除方法2：重新修刮拖板導軌精度。
5 a8 k. k; h& f  c產生原因3：機床熱變形影響床身導軌精度。
排除方法3：當導軌磨擦熱或油溫升高產生上、下部溫差影響導軌在垂直面直線度，機床熱變形較大時應采取降低油溫措施。