機械社區(qū)

標題: 求助,請各位大佬看下有沒有辦法 [打印本頁]

作者: zy9329    時間: 2018-8-23 10:37
標題: 求助,請各位大佬看下有沒有辦法
我這有一個零件。內孔上有槽,孔上要裝緊配的襯套,F(xiàn)在的問題是,裝好的襯套要擠壓進槽子里。, V1 ~; {8 s- _: @8 a" d4 `% D6 ]: M0 ]
襯套的內孔的直徑大概是10mm,襯套壁厚1mm。
  S" b9 s( \/ R; M5 x零件的內孔槽深0.3-0.4mm,寬度3.5mm,零件孔深35mm。
+ U+ k4 Z4 F4 E7 N8 L6 V想了很多辦法,甚至咨詢了不少制作滾壓刀的公司。目前還是沒進展。  e! ~% u4 p3 `  d! Y3 ~/ d

作者: zy9329    時間: 2018-8-23 10:38
就是要把一個緊配的襯套的一部分,擠壓到孔里面的兩道環(huán)形槽里。
作者: zy9329    時間: 2018-8-23 10:42
目前是希望能訂做一把特殊刀具,用以擠壓或者滾壓襯套。希望論壇的大佬能說點方法或者大概的思路!感激不盡!
作者: xueqingchao    時間: 2018-8-23 11:02
電火花做一個沖頭,冷鐓; 和你圖中 中間特征應該是一樣的;
0 x* ^0 E, p* C7 D( S; p! x+ O2 P& e8 C; v) L9 n7 a
四方,內六角工藝;
' q6 m$ R$ h+ i: ]- o: a
( h& c7 b! G5 w2 h' S) ~可以先做一個φ8的孔,然后沖出方槽, 最后在把φ10 H7 的孔加工出來; 你用的襯套應該是SF-1030
作者: holm    時間: 2018-8-23 11:13
找鈑金沖壓工廠,用內脹工藝就可以了,效率比較高,也很簡單
作者: holm    時間: 2018-8-23 11:15
如果量比較少,做個偏心夾具,車刀換成擠壓頭,在車床上擠壓也沒問題的
作者: 17567410    時間: 2018-8-23 11:45
本帖最后由 17567410 于 2018-8-23 11:52 編輯
7 s0 K. o5 |) `1 R* Y7 H, `+ a& P' }3 I# o
還是要看襯套的材質,搞個拉擠結合的或先擠再拉(或鉸); }7 O: \% T6 {

8 M* e, N$ B6 V5 e# k6 a
作者: zy9329    時間: 2018-8-23 11:50
holm 發(fā)表于 2018-8-23 11:15
* W) f; p" a9 k- q  ^3 B如果量比較少,做個偏心夾具,車刀換成擠壓頭,在車床上擠壓也沒問題的
; c4 d" ?3 T" F2 e. f# D$ ^: F' x9 M
這個之前試過,效率不高,刀具斷了很多把。因為加工的零件是錫青銅。硬度HRC60左右。3 e8 o7 @" w; l) L# e) Z

作者: zy9329    時間: 2018-8-23 11:51
17567410 發(fā)表于 2018-8-23 11:45- o# P4 B) ~- w2 h1 M9 q
還是要看襯套的材質,搞個拉擠結合的

+ Q; }2 E8 @; Q/ k/ v材質是錫青銅。QSN7-0.2。
  s0 ]* u  K6 k
作者: zy9329    時間: 2018-8-23 11:53
holm 發(fā)表于 2018-8-23 11:13
; E6 P% \) _) A- Z  D找鈑金沖壓工廠,用內脹工藝就可以了,效率比較高,也很簡單

: ?  |4 o* j9 T0 R# T1 J內脹工藝。能說明一下嗎?襯套安裝和緊配,我們倒是不擔心。/ \9 q3 K2 N7 X, ?" q; j. G, Q( H

作者: 17567410    時間: 2018-8-23 11:54
zy9329 發(fā)表于 2018-8-23 11:51
' |5 Y# Q+ G. P# E材質是錫青銅。QSN7-0.2。
+ {1 A- _, M4 b- `. x% U
這種材料是鑄進去的吧😄4 V" O$ P2 v) t( H( T: V

8 m9 l3 k3 u- w6 V
作者: zy9329    時間: 2018-8-23 11:58
主要問題是:
* j/ e5 x/ a1 {4 N; z  M9 O1.孔徑較小(10mm),然后滾壓的槽深度有0.4mm。我問過很多公司,都表示刀具承受不了那么大的力。3 d$ j* Z+ o% t3 h8 N$ f  J+ m
2.必須在緊配后滾壓,不能將襯套單獨滾壓成形。
作者: zy9329    時間: 2018-8-23 12:00
17567410 發(fā)表于 2018-8-23 11:54
9 r3 N" V+ y+ l( ~這種材料是鑄進去的吧😄

& J5 T2 W! Y  w: h. J7 P' [' c5 w我們這個是修復件。使用錫青銅是為了和原件材料保持一致。# A% y8 f1 h' [* x

作者: 17567410    時間: 2018-8-23 12:57
買個坩堝把襯套化了灌進去,再弄孔; f3 F/ G% l0 U: i" g6 K; W) j

作者: zy9329    時間: 2018-8-23 13:03
17567410 發(fā)表于 2018-8-23 12:57
# Z; s6 g- i* D3 {. c/ ]; n買個坩堝把襯套化了灌進去,再弄孔

6 Q6 [( Y4 A3 |/ D襯套和零件材料是一樣的,零件不允許出現(xiàn)任何損傷。灌鑄是不太可能了。! i5 e% ~% l% l- x& \  c

' A6 n8 P4 z- f# c7 I+ p補充內容 (2018-8-27 10:21):
2 w- m' M+ u8 v% ~1 h+ P不能損傷修復的零件本體啊,意思是在零件本體基本無改動的情況下修復
作者: holm    時間: 2018-8-23 14:12
zy9329 發(fā)表于 2018-8-23 11:53
: x( T3 N0 C! z6 M. B內脹工藝。能說明一下嗎?襯套安裝和緊配,我們倒是不擔心。

0 r( i+ ^# ~0 }; v" p: i; L$ L你百度搜一下脹形,這個是鈑金件典型工藝,另外,你這個是錫青銅硬度不可能達到HRC60,估計是HRB,感覺有點像柱塞泵轉子,我說的擠壓工藝,你可以用8mm左右的刀桿,類似于內孔鏜刀,只是沒有刀尖,刀劍部位做成小的球面狀態(tài),加工時每次進給幾個絲就可以了,這方面的知識可以在網(wǎng)上搜索旋壓或單點漸進成型技術
作者: holm    時間: 2018-8-23 14:21
另外探討點題外話,按我對該類零件的了解,僅用圓槽固定產品的話,可靠性估計不好好,先做幾件驗證下,對性能最好的方法應該是擴散焊,就是太貴了,而且國內多數(shù)廠家技術不成熟
作者: qihaibing    時間: 2018-8-23 16:21
感覺好難,沒接觸過
作者: zy9329    時間: 2018-8-27 10:27
holm 發(fā)表于 2018-8-23 14:12
; i# w1 e6 S) v你百度搜一下脹形,這個是鈑金件典型工藝,另外,你這個是錫青銅硬度不可能達到HRC60,估計是HRB,感覺有 ...

: X! e1 S$ K6 B. A% c確實是各油泵。目前是在別人工藝的基礎上進行改進。
0 _0 J8 S( W! d; `& q5 W9 e1 }0 c$ j這個鏜刀,慢慢擴大的擠壓方式,是以前用過的。由于這種方式是單邊擠壓,而且加工的師傅沒這方面的經驗,刀具斷了很多
1 j( K6 G2 C& W8 o3 L0 {現(xiàn)在是在尋找一種整圈擠壓的方式。就是在擠壓頭的徑向上,受力均勻,不產生額外的橫向力。& X' ]( Q/ z% Q7 ^. E6 Y" z; n# Q
脹形正在了解,就是網(wǎng)上說是做塑料用的。不知道青銅可不可以。4 q; x/ R5 h/ G& e" e+ J% e- p  C

作者: holm    時間: 2018-8-27 12:10
zy9329 發(fā)表于 2018-8-27 10:27
( J6 |. B* G7 N0 k  e4 z確實是各油泵。目前是在別人工藝的基礎上進行改進。* y4 w1 {4 b, I! m
這個鏜刀,慢慢擴大的擠壓方式,是以前用過的。由于 ...

2 A/ k5 ]: ^. }5 [1mm厚的青銅件脹形完全沒問題,這個工藝就是干金屬的,別被誤導了,下圖是我在百度百科上截取的圖片,里面的凸模用的是橡膠,其實也可以是沙子,油、水等可以流動的物質,找鈑金廠家咨詢,別找機加工廠家,不是一個方向,隔行如隔山- l' T+ e" [5 Y$ p; o" S( C  U
[attach]463001[/attach]
6 s; a. _6 D9 N
作者: zy9329    時間: 2018-8-27 13:45
holm 發(fā)表于 2018-8-27 12:101 y3 _  D& I; x% |- l9 m
1mm厚的青銅件脹形完全沒問題,這個工藝就是干金屬的,別被誤導了,下圖是我在百度百科上截取的圖片,里 ...
. x$ s9 }0 ?2 f  C2 k6 i
好的,多謝大佬我已經在問廠家了
' _% x2 C- y6 s$ X1 Z2 L




歡迎光臨 機械社區(qū) (http://e-learninguniversity.com/) Powered by Discuz! X3.4