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電火花加工是模具制造中的一種重要工藝方法，尤其在注塑模制造中更為重要。而模具工廠在電火花加工環(huán)節(jié)中存在的一些誤區(qū)，往往會導致加工精度、表面、效率等達不到要求。下文總結(jié)了模具廠電火花加工的常見誤區(qū)。

使用電極直接碰工件的方法，屬于面接觸。接觸面之間不可避免地存在或多或少的細微物，接觸面也存在裝夾精度誤差，它們將直接影響找邊、分中的精確度。使用這種方法，分中精度不穩(wěn)定，甚至發(fā)生較大的偏差。

對于數(shù)控放電機，推薦使用基準球分中的方法，這是模具工廠放電必備的方法。通常的做法是：

由于分中過程都是點對點的感知接觸，因而可實現(xiàn)μm級的高精度定位精度。另外，電極分基準球的過程移動距離變小，可充分利用機床的行程，效率也得到了提高。

當然，如果生產(chǎn)工藝更完善的話，可以在機外通過三坐標測量電極偏心，將偏心數(shù)值傳輸至電火花機床，在電火花機床上就無需再分中了，可以大幅度提高機床的稼動率，提升電火花加工的整體生產(chǎn)效率。

國內(nèi)大多數(shù)模具企業(yè)使用紫銅作為電極材料。在追求高效率加工的今天，你是否去考察過石墨電極的加工優(yōu)勢？或許你會簡單地認為石墨電極只適用于大型模具加工或者粗加工。事實上，這種認識是片面的或者還停留在傳統(tǒng)的制模觀念。

當前越來越多的模具企業(yè)，開始使用石墨電極來大幅度縮短模具制造周期。因為無論是銑削電極還是放電加工的過程，都能大幅度提升加工效率，這是石墨電極的顯著優(yōu)勢。另外，石墨做大電極重量輕，窄縫加工不容易變形，CNC銑削沒有毛刺，可設計整體電極來減少電極數(shù)目等等，都充分體現(xiàn)了石墨材料的優(yōu)勢。當然了，在要求Ra0.4μm以下的精細表面加工，石墨加工就不太合適了。

對于微細類加工，要求極低的電極損耗。這時就有必要選用優(yōu)質(zhì)的紫銅電極或者鉻銅電極。對于高附加值零件的放電加工，使用價格更昂貴的銅鎢合金能獲得更小的電極損耗，尤其在加工硬質(zhì)合金類工件。

大多企業(yè)都是從使用傳統(tǒng)放電機升級到數(shù)控放電機，不少工廠在使用數(shù)控放電機時，電極火花位工藝仍然參照傳統(tǒng)放電機，比如粗加工電極火花位取單邊0.15mm，精加工電極取單邊0.05mm。

偏小的電極火花位大幅度限制了數(shù)控放電機不能使用更大的電流來進行高速加工。事實上，在高速切入加工后，只需通過平動加工即可快速修光型腔側(cè)面，這是實現(xiàn)放電表面、效率、精度指標完美效果的工藝方法。這里提供一個參考，數(shù)控放電機的粗加工電極火花位取單邊0.3~0.15mm，精加工電極取單邊0.15~0.05mm。需要參照放電面積與加工量，在面積允許的情況下，盡可能將火花位做大一些，可獲得甚至是高達幾倍的加工效率。

企業(yè)出于實力或者成本的考慮，使用傳統(tǒng)的手動夾頭安裝、調(diào)整電極，這種方法簡單實用，被普遍使用。但一些企業(yè)購買了幾十萬的數(shù)控放電機，仍然在使用手動夾頭。

使用傳統(tǒng)的手動夾頭，機床的實際利用率并不高，在不能滿足生產(chǎn)效能的情況下只能花更多的資金投資增加放電機床。事實上，好馬需配好鞍，數(shù)控機應配置如3R快速裝夾定位夾具，可以省去人工打表的過程，減少了機床頻繁的待機，提高了生產(chǎn)效能。

數(shù)控放電機可實現(xiàn)側(cè)打、斜打、多軸聯(lián)動加工。比如有一些注塑模的成型鑲件，四周有比較薄、深的膠位，這些部位就很適合側(cè)打。

放電清除切削加工后剩下的刀具R角，是比較常見的加工類型，如果采用X、Y、Z三軸聯(lián)動的方法，即斜向加工，可避免因加工部位面積小而發(fā)生放電不穩(wěn)定、電極局部損耗的現(xiàn)象。

模具上的斜澆口加工，很多工廠都是通過將模具擺斜來按照Z-垂直加工的。實際上，可以使用數(shù)控電火花機床的斜打功能來完成，設定起點、終點即可實現(xiàn)斜澆口的加工。需要在設計電極的時候就要按照斜打的方法設計電極。

有的工廠配套了高端的數(shù)控電火花機床，機床也配有C軸。但在加工模具鑲件的牛角澆口時，不會使用C軸功能，為了實現(xiàn)牛角澆口的加工還是將鑲件分成2半來進行鑲拼。實際上使用C軸的伺服加工即可完成。

如果公司的模具放電加工都屬于大面積（30平方厘米以上）類型，并且表面都要求在VDI18以下，要求均勻一致的火花紋理，像電視遙控器類型腔。那么放電加工就是一個頭痛的問題，經(jīng)常會為了紋理作反反復復的修整，加工效率也很低。

如果是批量放電加工大面積、大型腔類模具，應考慮使用混粉加工技術(shù)，可大幅度提高加工效率，更容易獲得大面積的精細紋理或者鏡面。

一些模具企業(yè)，制造的模具要求并不是很高，放電部位基本都要后續(xù)進行拋光處理，而他們的放電卻在追求VDI18以下甚至是鏡面加工的要求，而同時又在抱怨放電速度太慢，交期來不及。

工廠應根據(jù)模具不同的要求來正確控制放電表面品質(zhì)，分清楚放電的優(yōu)先級是效率還是品質(zhì)。對于大多數(shù)后續(xù)要進行拋光處理的加工部位，放電加工達到VDI22或以上即可；對于細微的部位，為避免拋光變形可以加工精細些。這里需要強調(diào)的是，在追求VDI22以下的高品質(zhì)亞光表面要求時，放電時間會大幅度增加，同時電極損耗也會增加。

對于沒有接觸過鏡面放電加工的模具工廠，對這門技術(shù)會頗感興趣。但遺憾的是，由于缺乏實踐經(jīng)驗，他們的一些不正確的認知，很容易導致加工失敗的案例。

事實上，對于數(shù)控放電機來說，實現(xiàn)鏡面加工并不難，能否實現(xiàn)高品質(zhì)的鏡面效果，除選用的加工參數(shù)外，其很大程度取決于工件材料，某些材料如SKD11、DC53、仿冒S136是無論如何也達不到好的鏡面效果，因此一定要判斷材料再決定進行鏡面放電，否則可能會浪費時間而達不到要求或者導致反復修整。

鏡面加工的主要經(jīng)驗是時間的控制。多大的面積，應該設定多少時間，有經(jīng)驗的師傅可靈活地實現(xiàn)高效率的鏡面生產(chǎn)。

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